A BMW anunciou que passará a utilizar robôs humanoides na fabricação de automóveis na Europa, marcando uma nova etapa no processo de automação da indústria automotiva. Os equipamentos, batizados de Aeon e desenvolvidos pela Hexagon Robotics, devem começar a atuar nas linhas de montagem a partir do verão europeu, após uma fase de testes realizada na fábrica da montadora em Leipzig, na Alemanha.
Segundo Michael Nikolaides, responsável pela área de gestão de processos e digitalização da BMW, a adoção da nova tecnologia representa uma tendência para o setor automotivo. “Este será o futuro da produção automotiva”, afirmou.
Embora a utilização de robôs em fábricas seja uma prática consolidada há décadas, a novidade está no emprego de máquinas com formato e mobilidade semelhantes aos dos seres humanos. A proposta é permitir que os equipamentos atuem em ambientes originalmente projetados para trabalhadores, sem a necessidade de grandes adaptações estruturais.
De acordo com Nikolaides, essa compatibilidade com a infraestrutura existente é uma das principais vantagens da tecnologia. “Se você tem uma forma humanoide, pode praticamente colocá-la em qualquer local de trabalho onde um humano esteja trabalhando hoje em dia, porque ela tem o mesmo tamanho e as mesmas capacidades”, explicou.
A decisão também tem motivação econômica. Com a redução gradual dos custos dos robôs e os elevados investimentos exigidos para remodelar completamente uma linha de produção, as empresas passaram a considerar mais vantajoso adaptar as máquinas aos ambientes já existentes. Para Bill Ray, vice-presidente sênior da consultoria Gartner, a mudança representa uma nova fase da automação industrial. “Antes, quando um robô custava milhões, você reorganizava a fábrica em torno dele. Hoje, a ideia é integrá-lo à forma atual de trabalhar”, avaliou.
O robô Aeon possui 1,65 metro de altura e pesa cerca de 60 quilos. Projetado para reproduzir movimentos humanos, ele pode atingir velocidade de até 2,4 metros por segundo. Sua capacidade de carga chega a 15 quilos em deslocamentos curtos e a oito quilos em operação contínua.
O equipamento conta com um conjunto de 21 sensores, incluindo câmeras, radar, microfones e dispositivos de medição de força e torque. Esse sistema permite que o robô reconheça objetos, interaja com o ambiente ao seu redor e execute tarefas complexas de manipulação de peças e componentes.
Para preparar os equipamentos para o trabalho nas fábricas, a BMW recorreu a uma combinação de inteligência artificial, simulações virtuais e técnicas de aprendizado por observação. Parte do treinamento ocorreu em uma réplica digital da unidade industrial, conhecida como “gêmeo digital”, desenvolvida com tecnologia da Nvidia.
Nesse ambiente virtual, os robôs repetiram milhares de vezes as mesmas atividades para identificar as formas mais eficientes de execução, em um processo conhecido como aprendizado por reforço.
Além disso, a Hexagon utilizou sensores instalados em trabalhadores humanos para registrar movimentos e ensinar tarefas específicas aos robôs, como manusear peças e movimentar componentes dentro da linha de produção.
